Ein Leitfaden für die
In diesem Leitfaden geben wir einen Überblick über die Soll-Kostenanalyse – eine Methode zur Berechnung genauer Kostenziele für den Einkauf von Produkten. Diese Kostenziele bieten Benchmarks, die eine wesentliche Grundlage für effektivere, faktenbasierte Lieferantenverhandlungen, intelligentere Designs und eine schnellere Markteinführung bilden.
Die Fähigkeit, genaue und zeitnahe Fertigungskostenmodelle zu erstellen, ist eine wesentliche Grundlage für die Festlegung genauer Kostenziele, die zur Maximierung des Werts der Should-Cost-Methode erforderlich sind.
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Was ist Should-Cost?
Die voraussichtlich anfallenden Kosten sind eine Prognose der Gesamtkosten eines bestimmten Bauteils, wenn effiziente Fertigungs- und Vertriebspraktiken befolgt werden. Eine solide Schätzung muss eine Vielzahl von Faktoren berücksichtigen, darunter Arbeitslöhne, Materialien, Gemeinkosten und Gewinnspanne.
Die wahre Definition von „Sollkosten“ – ein strategischer Maßstab für den Kosteningenieur
Für Hersteller ist es hilfreich, Sollkosten zusammen mit detaillierten Daten zum Fertigungsprozess zu haben:
- Komponenten strategischer beschaffen.
- Lieferantenverhandlungen auf quantitativen Daten und Fertigungskenntnissen basieren.
- Modellbeschaffungskosten für neue Designs schätzen, ohne auf Angebote von Lieferanten zu warten.
Die Bedeutung von „Soll-Kosten“ und „Ist-Kosten“
„Ist-Kosten“ sind die tatsächlichen Kosten für die Beschaffung von Komponenten, die die tatsächlichen und nicht die optimal effizienten Produktionsbedingungen widerspiegeln.
Kosteningenieure erwarten fast immer eine gewisse Marge zwischen den ‚Kosten werden‘ und den ‚Kosten sollten‘ – nur wenige, wenn überhaupt, Lieferanten haben jeden Aspekt ihrer gesamten Kostenstruktur optimiert. Die Höhe der Marge bietet jedoch einen wertvollen Vergleichspunkt zwischen potenziellen Lieferanten. Und die Kosten sollten ein langfristiges Ziel für die Kostensenkung von Lieferanten bei Vertragsverhandlungen darstellen.
Warum Kostenziele von Natur aus ungenau sind
Die zugrunde liegenden Kostentreiber eines Produkts können recht komplex sein, und jedes Kostenmodell sollte versuchen, Prognosen für marktgetriebene Kosten zu berechnen, die sich täglich ändern können. Alles, von einer Änderung des Stahlpreises bis hin zu einem neuen Gewerkschaftsvertrag für Schweißer auf der anderen Seite der Welt, kann die aktuellen Kosten eines Produkts plötzlich und dramatisch verändern.
Trotz dieser Ungenauigkeit sollten robuste Kostenmodelle dennoch einen echten Mehrwert als Vergleichspunkt bieten, insbesondere da die tatsächlichen Angebote von Lieferanten von vornherein sehr ungenau sein können. Wenn die gleiche Teilespezifikation an drei verschiedene Lieferanten gesendet wird, erwarten wir oft eine Abweichung der Angebote von +/-40 %.
Wenn diese Ungenauigkeit in großem Umfang auftritt, bietet ein Qualitätsmodell für effiziente Kosten einen wichtigen Anker für die Bemühungen zur Kostenoptimierung bei Lieferanten.
In unserem aufschlussreichen Artikel erfahren Sie mehr über die inhärente Ungenauigkeit von Soll-Kostenprognosen.
Die Verwaltung von Sollkosten
Um vom Wert robuster Sollkostenmodelle zu profitieren, müssen Ingenieure Echtzeit und Ressourcen für die Unterstützung einer rigorosen Sollkostenanalyse bereitstellen.
Die Analyse der unzähligen Kostentreiber hinter einem Produkt ist eine komplizierte analytische Aufgabe, die von erfahrenen Kosteningenieuren unterstützt werden muss, sorgfältig priorisiert werden muss, um die wichtigsten Kostentreiber auf Komponentenebene zu ermitteln, und so schnell wie möglich durchgeführt werden muss, um die schnellstmögliche Markteinführung neuer Produkte zu ermöglichen.
Im Folgenden gehen wir auf einige praktische Details der effektiven Durchführung einer Kostenanalyse ein, nutzen die daraus gewonnenen Erkenntnisse und verwenden diese Informationen, um mit Lieferanten zusammenzuarbeiten und Kosten zu senken.
Kostensenkung durch Ausgabenanalyse priorisieren
In der Fertigung ist eine „Ausgabenanalyse“ der Prozess, der zur Analyse von Einkäufen verwendet wird, um Kostensenkungsmaßnahmen zu priorisieren. Durch die Quantifizierung von Komponenten- und anderen Inputkosten können Ausreißer gezielt verhandelt, neu beschafft und/oder neu konstruiert werden.
Viele Ingenieurbüros verwenden Hunderttausende verschiedener Komponenten in vielen verschiedenen Designs. Eine gründliche Kostenanalyse jeder einzelnen dieser Komponenten durchzuführen und ihren Kaufpreis neu zu verhandeln, wäre niemals praktikabel. Bei Teilen, die nur eine Handvoll Mal verwendet werden, kann die Kostenanalyse selbst mehr kosten als die erzielten Kosteneinsparungen.
Bei einer Ausgabenanalyse wird untersucht, welche Funktionskategorien die meisten Ausgaben verursachen. In diesen Bereichen kann selbst eine geringe Senkung der Grenzkosten zu erheblichen Einsparungen führen.
Wie man eine Ausgabenanalyse durchführt
Kostenverhandlung: Nutzung der Kostenanalyse
Was sind Sollkostenverhandlungen?
Je detaillierter, genauer und umsetzbarer eine Sollkostenschätzung ist, desto wertvoller ist sie für eine Lieferantenverhandlung.
Sollkostenverhandlungen sind eng mit dem Konzept der faktenbasierten Verhandlung verbunden. Wir können uns die Sollkostenberechnung als einen instrumentellen Prozess zur Entwicklung der „Fakten“ vorstellen, auf die sich diese Verhandlungen konzentrieren.
Im Folgenden geben wir einen Überblick über diese Ansätze. Für detailliertere Informationen empfehlen wir unseren Blog zum Thema faktenbasierte Verhandlung.
Was ist faktenbasiertes Verhandeln?
Faktenbasiertes Verhandeln bedeutet, dass man sich bei Verhandlungen mit Lieferanten auf Daten zur Kostenstruktur konzentriert, die für beide Seiten von Vorteil sind, und nicht auf Tricks.
Die Schlüsselrolle der Software zur Modellierung von Herstellungskosten bei faktenbasierten Verhandlungen
Die Ermittlung umsetzbarer Faktoren für die Produktkosten von Lieferanten erfordert detaillierte Einblicke in die zugrunde liegenden Faktoren, darunter:
- Materialkosten/Kosten des Herstellungsprozesses
- Arbeitskosten
- Gemeinkosten
- Investitionen in Werkzeuge/Anlagen
Die Berechnung, wie diese Faktoren zusammenwirken und zur endgültigen Kostenstruktur eines Bauteils beitragen, ist eine sehr komplexe analytische Herausforderung. Eine optimierte Materialauswahl kann beispielsweise einen anderen Fertigungsprozess erfordern, der nur in einer anderen Produktionsstätte mit weitaus höheren Miet- und Transportkosten verfügbar ist.
Die richtige Software zur Modellierung von Fertigungskosten erleichtert es erheblich, detaillierte Einblicke in die Kostenstruktur zu gewinnen, die sich auf die Verhandlungen mit Lieferanten auswirken können.
Die Rolle der digitalen Fertigungssimulation
Die effektivste Software zur Modellierung von Herstellungskosten, wie aPriori, verwendet die digitale Fertigungssimulation, um Soll-Kostenmodelle zu erstellen. Im Idealfall analysiert diese Software bei diesem Ansatz direkt 3D-CAD-Dateien, um einen digitalen Zwilling des zu modellierenden Teils oder Produkts zu erstellen. Anschließend kann sie die Produktion mithilfe einer digitalen Fabrik simulieren, um detaillierte Einblicke in die Herstellbarkeit zu erhalten. Diese simulierten Kostenmodelle können praktisch jeden Aspekt der Kostenstruktur eines Produkts berücksichtigen, einschließlich Materialien, Werkzeuge, Arbeitskräfte, Produktionsanlagen und vieles mehr.
Die digitale Fertigungssimulation ist von großem Wert, um die oben beschriebenen Komplexitäten zu bewältigen. Weitere Informationen zu dieser Software finden Sie im Abschnitt über Software zur Modellierung der Fertigungskostenschätzung weiter unten.
Mit diesem Einblick kann eine Lieferantenverhandlung von „Diese Kosten sind zu hoch“ zu „Könnten Sie für diesen Vorgang einen Laser anstelle von Stanzverfahren verwenden?“ umgewandelt werden.
Tipps für die Gestaltung Ihrer Verhandlung
Einige Beispielsätze können hilfreich sein, um zu verstehen, wie man Erkenntnisse über die Kosten nutzen kann, um erfolgreichere Verhandlungen voranzutreiben.
„Unsere Simulation deutet darauf hin, dass dieser Teil über 50 % günstiger sein könnte. Wie nah können wir an dieses Ziel herankommen? Welcher Aspekt unseres Entwurfs führt zu dieser Diskrepanz?“
„Unser Kostenmodell deutet darauf hin, dass es für dieses Bauteil eine günstigere Produktionsmethode gibt als die, die Sie derzeit verwenden. Können wir einen Zeitplan für die Umstellung der Produktion/des Preises auf diesen Ansatz erstellen?“
Wie man mit Lieferanten zusammenarbeitet, um die Produktkosten zu senken
Das langfristige Ziel der oben beschriebenen Verhandlungen über die Kosten von Komponenten besteht nicht nur darin, die Komponentenkosten direkt zu senken, sondern auch konfrontative Verhandlungen zugunsten einer Zusammenarbeit mit Lieferanten zur Kostensenkung zu vermeiden. Detaillierte Kostenschätzungen sollten dazu beitragen, sich von der „Anschuldigung“ zu verabschieden, ein Lieferant habe einen zu hohen Preis, und stattdessen zu untersuchen, warum der Preis so hoch ist.
Durch die Abkehr von willkürlichen Kostensenkungszielen und die Hinwendung zu einem kooperativen Verhandlungsansatz werden Lieferanten dazu angeregt, mit Ihnen zusammenzuarbeiten, um die Kosten im Laufe der Zeit zu senken. Je mehr Lieferantenbeziehungen in diesen Ansatz integriert werden, desto mehr Komponenten können von dem Lieferanten bezogen werden, der über die effizientesten Produktionskapazitäten verfügt (im Gegensatz zu dem Lieferanten, der zufällig das aggressivste Angebot abgegeben hat).
Qualität sollte etwas kosten – Modellierungssoftware beschleunigt die Angebotserstellung
Modellierung der Herstellungskosten beschleunigt die Produktentwicklung
Es kann Wochen dauern, bis Lieferanten Angebote abgeben. Dieser Zeitrahmen ist oft nicht akzeptabel, wenn ein neues Produkt auf den Markt gebracht werden soll. Digital simulierte Kostenmodelle sollten es Konstrukteuren ermöglichen, solide Prognosen für die Anschaffungskosten einer Komponente zu erstellen, ohne auf Lieferanten warten zu müssen. Diese drastische Verbesserung der Zeiteffizienz ermöglicht es Ingenieuren, mehrere Designalternativen in der Zeit zu prüfen und zu modellieren, die sie benötigen würden, um auf ein einziges Angebot zu warten.
Zwar muss der endgültige Lieferbedarf für das Design letztendlich noch angegeben werden, doch die Möglichkeit, Designalternativen zu vergleichen, ohne auf Angebote von Lieferanten warten zu müssen, kann die Markteinführungszeit für Produktentwicklungsinitiativen erheblich verkürzen.
Ähnlich verhält es sich, wenn Kunden Angebote anfordern und Kostenmodelle eine schnellere Rückgabe eines weitaus genaueren Preises ermöglichen – was den Zeitrahmen für die Angebotserstellung oft von Wochen auf Tage verkürzt.
Schließlich müssen Ingenieure bei der Neugestaltung zur Beseitigung einer kostenintensiven Komponente nicht mehr raten, ob sie alle relevanten Ineffizienzen aufgedeckt haben. Kostenmodelle sollten einen praktischen Anhaltspunkt für die Neugestaltung der Kosten bieten.
Worauf Sie bei Software zur Modellierung von Herstellungskosten achten sollten
Wie oben erläutert, sind die richtigen Technologie-Tools eine wesentliche Voraussetzung für eine strenge Sollkostenanalyse.
Wenn diese nicht auf hochwertigen, konsistenten Fertigungskostenmodellen basiert, wird ein Sollkostenziel zu einem weiteren willkürlichen Kostensenkungsziel.
Fortschrittliche Kostenmodellierungstools arbeiten nicht nur viel schneller als manuelle, tabellenbasierte Sollkostenkalkulationsprozesse, sondern bieten auch detaillierte Einblicke in die tatsächlichen Faktoren, die die Kosten innerhalb des Designs selbst beeinflussen.
Der Wert von Kostenmodellierungssoftware
Die effektivste Kostenmodellierungssoftware bietet eine detaillierte Kostenanalyse auf der Grundlage digitaler Fertigungssimulationen verschiedener Fertigungsprozesse. Wie oben erläutert, muss ein robustes Modell Faktoren berücksichtigen, die von der Logistik über die Materialien bis hin zu den Arbeitskosten reichen.
Diese Faktoren können auf eine Weise miteinander in Beziehung gesetzt werden, die selbst für einen erfahrenen Produktingenieur ohne eine detaillierte Fertigungssimulation schwer vorhersehbar ist. Ein ansonsten kostengünstiges Teil kann einen Kühlungsbedarf haben, der den Produktionsprozess erheblich verlängert. Die Grenzkostenauswirkung einer neuen Streckenführung kann von den Produktionsmengen abhängen, da die Kapitalinvestition in Maschinen über immer mehr Einheiten gemittelt wird.
Digitale Fertigungssimulationssoftware wie aPriori kann diese oft starken und nicht intuitiven Kosteninteraktionen durch Analysen erkennen, die in wenigen Minuten durchgeführt werden, Problembereiche schnell aufzeigen und sogar automatisch Alternativen vorschlagen.
Mehr als nur die Kosten: Modellierung der Herstellungskosten für das Produktdesign
Die digitale Fertigungssimulation generiert umsetzbare Erkenntnisse aus dem Design for Manufacturability (DFM) und dem Design to Cost (DTC), die Produktingenieuren dabei helfen, die Kostenmodellierung direkt in die Entwurfsphase der Produktentwicklung zu integrieren. Diese Integration ermöglicht es, alternative Entwürfe im Handumdrehen zu vergleichen, um die niedrigsten Kosten zu ermitteln, die zur Erfüllung der marktgerechten Anforderungen an Form, Passform und Funktion möglich sind.
Eine Software zur Modellierung von Herstellungskosten, die bereits in der Entwurfsphase funktioniert
Diese Software muss über die richtigen Funktionen verfügen, um effektiv zu sein, ohne Designer zu behindern oder Innovationen zu hemmen.
Die wirkungsvollste Software zur Modellierung von Herstellungskosten muss:
- eine digitale Fertigungssimulation auf der Grundlage einer direkten Analyse von 3D-CAD-Dateien verwenden, die es Ingenieuren ermöglicht, schnell Kosten für Alternativen zu ermitteln, während sie Designoptionen ausloten.
- eine digitale Fertigungssimulation bieten, die eine Vielzahl spezifischer Fertigungsprozesse abdeckt.
- Vollständig anpassbar sein, um Ihre Produktionsumgebung/Lieferantenspezifikationen widerzuspiegeln.
Diese Fähigkeiten sind wichtig, da weit über die Hälfte der Gesamtkosten eines Produkts festgelegt sind, sobald sein Design feststeht. Sollten Kostenverhandlungen ein guter Ansatz zur Senkung der Produktkosten sein, um selbst bei bereits fertiggestellten Designs Geld zu sparen, so eröffnet die Einbeziehung derselben Kostenmodellierungsfähigkeiten bereits während der Produktentwicklung noch mehr Einsparpotenzial.
For a deeper look at what to look for in manufacturing cost estimation software, please read our comprehensive article on this topic.
Echte Beispiele: Eine Kostenanalyse sollte Unternehmen Tausende gespart haben
aPriori is used by manufacturers and procurement leaders to generate cost models that help build better products, anchor collaborative supplier relationships, and accelerate time to market. Read our three should cost case studies below, and check out our full list of case studies to learn how manufacturers are using aPriori to gain value.
TE Connectivity: Supplier Relationship Management Strategy Drives Savings
Managing the manufacturing supply chain in the face of inflationary pressures and global disruptions poses a significant challenge for manufacturers. To overcome these obstacles, companies like TE Connectivity need to collaborate effectively with all stakeholders and harness the power of actionable, real-time manufacturing data.
This approach is crucial for successful supply chain management, cost mitigation, and making informed procurement and sourcing decisions for a competitive advantage.
In this case study, discover how TE Connectivity uses aPriori’s data-driven cost analysis to improve bottom-line outcomes and drive innovation through efficient supplier relationship management (SRM).
GE Appliances: Should Cost Models for Systematic Cost Management
Discover the transformative outcomes of GE Appliances’ journey with aPriori, highlighting the manufacturer’s four-step change management approach to effective should cost implementation.
This case study explores the challenges, strategies, and results achieved by embedding a should cost analysis tool within the organization.
KONE: Developing a Robust Should Cost Analysis Strategy
Today’s elevator industry is presented with unique challenges, including multiple variations of products, custom and low-volume products, global and regionalized safety codes, and repeatability for scaling. These obstacles made should costing difficult to scale for many organizations.
KONE’s should costing methodology was outdated, lengthy, clunky, and inefficient until they adopted aPriori to streamline their should costing efforts. With aPriori, KONE can now develop a should costing strategy that can grow with their business.
Learn more about how KONE uses aPriori to enhance their entire should costing methodology.
AGCO: Precision in Action – Internal Factory Costing
AGCO is a global designer, manufacturer, and distributor of agricultural equipment. They’re a global and highly trusted presence for farmers around the world. Their full range of machines and equipment includes planting, harvesting, tending, storing, feeding, and smart farming innovations of the future.
AGCO needed a solution to get fast, accurate product cost and should cost insights to make decisions that benefit the business. The organization now leverages aPriori as a formal, controlled method to accept or validate final part costs.
Learn more about how AGCO leverages aPriori to improve their part cost analysis.
aPriori liefert umsetzbare Erkenntnisse für eine bessere Fertigung
aPriori ist der führende Anbieter von Software für die digitale Fertigungssimulation. Durch die Nutzung des digitalen Zwillings in unseren digitalen Fabriken generieren wir automatisch Erkenntnisse zu Design for Manufacturability (DFM) und Design to Cost (DTC) und helfen Herstellern, während des gesamten Produktentwicklungsprozesses zusammenzuarbeiten, um bessere Design-, strategische Beschaffungs- und Fertigungsentscheidungen zu treffen, die in kürzerer Zeit zu höherwertigen Produkten führen. aPriori arbeitet mit Herstellern zusammen, um simulationsgesteuerte Kostenschätzungen in den Designprozess zu integrieren und Unternehmen in die Lage zu versetzen, Kosten als echte unabhängige Variable im Designprozess zu behandeln.
